トヨタ式生産システム
－トヨタ方式－
（Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Systems By TOYOTA） |
(日本文）
１．トヨタ生産システムとは
トヨタが独自に開発した製造に関する方法で、ムダの
徹底的排除の思想に基づいて、生産の全体を通して
物の造り方の合理性を追及し、品質の造り込みと合わ
せて原価低減等をする考え方と、それを進める総合
技術をいう。
２．製造技術
物を生産する過程で、現状の設備・材料・人をトータル
として、最も効率的に使いこなす考え方と手法を、トヨタ
では製造技術と呼ぶ。
３．トヨタ生産システムの目指すもの
徹底的なムダ（muda)排除による原価低減（cost down)
・必要なものを、必要な時に、必要なだけ造る（運ぶ）
・良い品を、より安く
４．トヨタ生産方式の基本的な考え方
4-1.原価主義より原価低減
(1)企業目標
社外との調和を図り、社会的使命を果たしつつ、利益
を追及してゆくこと。
利益確保が大きな目的の１つ
利益の確保によって、企業存続及び従業員の生活も
保証される。
(2)利益と原価
利益＝売値－原価…需要＜供給…原価低減（○）
売値＝原価＋利益…需要＞供給…原価主義（×）
が成り立つのは売り手市場の場合
(3)造り方で原価は変わる
①原価の構成 |
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（English)
１．PRODUCTION SYSTEM BY TOYOTA
This is a manufacturing system developed by TOYOTA. It
aims at eliminating all muda(waste), and at making the
production process as streamlined as possible.
Besides building quality into the production pcocess, it also
put emphasis on reducing cost. The term also means the
overall technology developed to achieve these aims.
２．Production Engineering
The sum of methods, schedules and work techniques that
will achieve the most efficiency with the given equipment,
materials and workers in the production process.
３．Aims of Production System by TOYOTA
The cost reduction (cost down) by thorough waste (muda)
elimination.
・When needed, as much as you need, what you need
・The cheaper, the better goods.
４．The basic idea of the Production System by TOYOTA
4-1.cost reduction than historical cost (cost principle)
(1)Corporate objectives
Be in harmony with the outside, while fulfilling its social
mission, to slide into pursue profit.
Proｆｉｔｓ is one of the major objectives
Pinning of profit, life of employees and corporate
survival is also guaranteed.
(2)Depreciation and profit
profit＝sale price － cost … demand ＜ supply …
cost reduction （○）
saleprice＝cost ＋ profit … demand ＞ supply …
cost principle （×）
Ｉｔ’s holds is the case of seller's market
(3)The cost of change in how to make
①Struture of the cost |
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| ②造り方で人も在庫も減らせる |
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②One in stock also reduce in how to make |
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4-2.ムダ（ｍｕｄａ）の考え方
(1)ムダ（ｍｕｄａ）の定義
ムダとは生産現場において付加価値を生み出さない
で、原価だけを高める生産の諸要素をムダと呼んで
いる。
人について言えば 動き－働き＝ムダ |
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4-2.Concept of waste（muda）
(1)Definition of waste(muda)
Do not generate added value in the production
site and waste, it is called a waste elements of
production to increase only cost
As for the people Movement - working = waste |
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仕事とは、材料や部品の付加価値が高められ、工程
が進むことを、トヨタの現場では仕事と言っている。
(2)ムダ（ｍｕｄａ）の種類
トヨタではムダを７つに分けている
①造りすぎのムダ
②加工そのもののムダ
③運搬のムダ
④在庫のムダ
⑤動作のムダ
⑥手待ちのムダ
⑦不良と手直しのムダ
５．トヨタ生産方式の進め方
5-1.トヨタ生産方式の２本の柱
ジャストインタイム
必要なものを、必要な時に、必要なだけ生産したり、
運搬したりする仕組みとその考え方を言う。
自働化
機械設備の異常や品質の異常など、何らかの異常
が生じたら、異常を自ら検知し、機械設備やラインが
止まることを「自働化」と言う。そして自動化とは区別
している。
5-2.ジャストインタイム
(1)基本原則
①工程の流れ化
②必要数でタクトを決める
③後工程引取り
(2)ジャストインタイムの前提条件
平準化
生産するもの（売れに結びついたもの）の種類や量
等を総合的に平均化することを平準化と言う。
(3)工程の流れ化(基本原則１)
-１．物の面
①１個流し
②同期化
③停滞をなくす
・１個流し生産
工程順に１個又は１台ずつ加工，組立をしてゆく
やり方を１個流し生産と言う
-２．人の面
①多工程持
②多能工化
-３．設備の面
①工程順の設備配置
②物の流れを整流化できる設備 |
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The work, the added value of materials and components
is increased, I have to say and work in the field of
ＴＯＹＯＴＡ, that the process proceeds.
(2)Type of waste (muda)
I have divided into seven dead in TOYOTA
①Waste(muda) of making too
②Waste(muda) of processing itself
③Waste(muda) of transportation
④Waste(muda) of stock
⑤Waste(muda) operation
⑥Waste(muda) of waiting hand
⑦Waste(muda) of rework and failure
５．How to proceed with the Production System by TOYOTA
5-1.Two pillars of the Production System ｂｙ TOYOTA
Just - in - time
Refers to the idea that the mechanism when needed,
necessary only or production, or to transport, what
you need.
Jidoka
Such as abnormal and abnormal quality of machinery
and equipment, something abnormal you experience,
to detect the abnormality itself, I say "Jidoka" that
the line machines and equipment stops. And I have
been distinguished from the automation.
5-2.Just-in-time
(1)Basic Principles
①Flow of the process
②Decide the tact in the required number
③Riafter take-off process
(2)Prerequisite of just-in-time
Heijunka
Is referred to as Heijunka to be averaged overall
amount or type (which led to selling) intended to
produce.
(3)Flow of the basic principles (basic principle 1)
-１．Surface of things
①One-by-one Production
②Synchronize
③Stagnation is lost
・One-by-one Production
One or one by one, step by step, processing, I say
One-by-one Production how to do that slide into the
assembly
-２．Surface of human
①Multi-process handling
②Multi-function worker
-３．Surface of the equipment
①Facility location of the oder of steps
②Equipment that can rectify the flow of goods |
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-４．ロット生産における小ロット化
段取時間の短縮
・シングル段取，秒段取
（4)必要数でタクトを決める（基本原則２）
タクトタイム
部品の１個又は１台分をどれだけの時間で生産
すべきかという時間値をタクトタイムと言う。
タクトタイムは次の式から求める。
タクトタイム＝日当り稼働時間／
日当り生産必要数
(注)稼働時間は就業の定時間。機械設備の可動
率は１００％として算出する。
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-４．The small-lot production in the lot
Reduction of setup time
・Single setup, second setup.
(4)Decide the tact in the required number (Basic Principle 2)
Tact-time
Tact-time is the time it takes to produce a
component,or enough identical components, for one
vehicle.
It is figured as follows：
Tact-time=Dairy total operating time／
Required total production for the day
*Dairy total operating time is figured on the bases of all
machinery operating at 100% efficiency during reguler
working house.
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(5)後工程引き取り(基本原則３)
後工程引き取りとは、後工程から必要なものを、
必要な時に取りに行き、前工程は引き取られた
ものを造るというやり方。(連鎖式同期化）
-1.『かんばん方式』
かんばんとは、ジャストインタイム生産を実現する
ための管理の道具
-2.『運搬』
（1)『物と情報を合わせて運搬』…小刻み運搬(多回運搬)
多回運搬 情報
積載効率を落とさないで各工程へ小ロットで部品を
供給するために、多種類の部品を混載して、小刻み
に回数多く運搬する方法である。
(2)運搬の原則
『定量(不定時)運搬』
後工程が一定量の部品等を使ったら、その時点で前
工程へ引き取りに行くやり方で、経過時間でなく消費
量を基準にしたものである。
『定時（不定量）運搬』
定められた時間毎に運搬する方法である。したがっ
て、運搬量は消費量次第で不安定である。仕入先
からの納入はこの方法をとっている。
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(5)Taking over post-process(Basice Principle 3)
Fill-up production
The system where earlier processes on a line keep
minimum inventories, and produce only enough parts
to fill-up for those withdrawn by later processes.
（Chein experession synchronization)
-1."Kanban System"
The kanban, the tool of management to achieve
just-in-time production
-2."Conveyance"
(1)"Conveyance to meet the information and object"
…Wiggle conveyance (frequent conveyance)
frequent conveyance Kanban
It is a method to supply parts in small lots to each
step to not drop the loading efficiency, and mixed
parts, many kinds, conveying many times in small
steps.
(2)Principle of Conveyance
"Scheduled Quantity (Unscheduled time) Conveyance"
This is what post-process when using the parts for
a certain amount, in a way to go to pick up to
pre-process at the time, was based on the
consumption rather than the elapsed time.
"Scheduled time (Unscheduled Quantity) Conveyance"
This is a method for transporting the time intervals
were determined. Therefore, haul unstable in
consumption up to you. Delivery from suppliers are
taking this way.
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5-3.自働化
①基本原則
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5-3.Jidoka
①Basic Principles |
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②品質は工程で造り込む
設備の自働化と自動化の違い() |
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②Quality that is crowded building in the process
Difference between automation and Jidoka of
equipment |
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③省人化
自働機の導入や現状の機械設備を改善して自働
化したり作業改善等により人が省けることを省人化
と言う。
④省力化
作業者が行う人手作業を機械力に置き換えることを
省力化と言う。
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③Manpower Savings
Manpower savings simply means using less human
labor through automating machinery, improving
machines in use and eliminating muda in operations
at all jobsites.
④Labor Savings
This means using machines for manual labor, thus
freeing workers for other duties. |
６．改善
現有の機械設備，材料，労力、そして物の造り方の仕組み
の中からムダを見つけ、そして現場の知恵を出し合って、
ムダを排除することをいう。
現場で改善という時は、一般的には作業改善をさしている。
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６．Kaizen
Kaizen is finding waste(muda) in machinery, materials, labor
or methods of production, and eliminating it by using worker
ideas and suggestions at the jobsite.
On the shop floor, Kaizen usually mans improvements made
inlayout or the way that different operation relate to each
other.
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７．標準作業
・各作業者の作業ルールを決める
・改善の道具
(1)タクトタイム
(2)作業手順
(3)標準手持
８．かんばん
ジャストインタイムを実現するための管理の道具
かんばんの役割は次の通りである。
(1)生産・運搬の指示情報
(2)造り過ぎの抑制
(3)目で見る管理の道具
(4)工程・作業改善の道具
かんばんの機能別分類は次の通りである。 |
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７．Sandardized work
・Dicide the rules of work of each worker
・Tool for improvement
(1)Tact-time
(2)working sequence
(3)Standardized stock in-process
８．Kanban
This is a hand-sized sighbosrd that is the key control tool
for "just-in-time" production.
The role of Kanban is as follows.
(1)Instructions for production and conveyance
(2)A check against over-production
(3)A tool for visual control
(4)A tool for improving quality processes and operations
The functional categories of Kanban are. |
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９．４S／５S
・整理
・整頓
・清掃
・清潔
・躾
これは物の管理の重要性を強調している言葉である。
10．３ムダラリ
ムダ
ムラ
ムリ
11．レイアウト
（1）流れを考えたレイアウト
①人の流れ
②物の流れ
③情報の流れ
（2）良いレイアウトを決める上での留意点
①標準作業ができる
②作業性が良い
③流れに停滞がない
④省人化ができる
⑤情報伝達を考慮
⑥運搬を考慮
⑦品質が工程で造り込めるライン
⑧保全を考慮したライン
⑨安全・衛生を考慮したライン
12．トヨタ生産方式を進めるにあたっての基本姿勢
(1)改善はニーズに基づくこと
(2)理想の徹底的追求
(3)現地現物主義（現場第一主義）
(4)「5回のなぜ」による真因追求
(5)行動の中から思想が生まれる
(6)改善は巧遅より拙速を尊ぶ
(7)設備改善より作業改善
(8)安全と品質を必ず確保
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９．Four S' / Five S'
・Seiri /Clearing
・Seiton /Arrangement
・Seiso /Sweeping and washing
・Seiketsu/Cleanliness
・Sitsuke /Following rules and decisions
These words emphasize the concept of keeping things under
control.
10．Three Mu and da ra ri
Mu da / Waste
Mu ra / Unevenness
Mu ri / Over border
11．Layout of production processes
(1)Layout that though flow.
①Flow of workers
②Flow of parts
③Flow of information
(2)Consideration in determining a goood layout.
①Can work standardized
②Workability is good
③No stagnation in the flow
④Manpower saving can be
⑤Consider the information transmission
⑥Consider the Conveyance
⑦Line quality is put structure in the process
⑧Line in consideration of the conservation
⑨Line in consideration of the safety and satellite
12．Basic stance of promoting when Production System by
TOYOTA
(1)Improvement be based on needs
(2)Thorough pursuit of the ideal
(3)Local hands-on approach (site-centric)
(4)By "five whys" the root cause pursuit
(5)Idea is born out of the action
(6)Improvement value a hasty from the slow at best
(7)Improvement work from equipment improvement
(8)And always ensure the quality and safety
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